Dans un contexte où la rapidité, la fiabilité et la durabilité des livraisons façonnent la réputation d’une marque, les opérations de picking et de packing sont au cœur de toute stratégie supply chain. Réussir le « pick and pack » ne consiste pas seulement à sortir le bon produit et à l’emballer ; c’est un ensemble de micro-processus qui déterminent le coût unitaire de préparation, la satisfaction client et même l’empreinte carbone de l’entreprise. Ce guide complet revisite les fondamentaux, creuse chaque étape, illustre par des cas concrets et propose un plan d’action détaillé pour passer d’un entrepôt « réactif » à un entrepôt véritablement « proactif ».

1. Définitions : que recouvrent précisément le picking et le packing ?

a) Le picking, ou l’art de prélever la bonne référence au bon moment

Le picking désigne la phase de prélèvement physique des articles stockés afin de composer une commande. Il s’étire :

• Du déclenchement de l’ordre de préparation (OMS ou ERP)
• Jusqu’au dépôt de la dernière référence dans un conteneur intermédiaire

Les tâches clés sont les suivantes :

• Lecture des instructions (bon papier, scan RF, affichage heads-up, etc.)
• Navigation guidée vers l’emplacement (itinéraire dynamique, pick path)
• Contrôle d’identification (scan EAN, DataMatrix, RFID ou vision IA)
• Prélèvement sécurisé (quantité, unité de manutention, n° de lot)
• Pointage instantané (validation temps réel dans le WMS)

Objectif ultime : toucher moins, marcher moins, se tromper moins. Chaque seconde économisée multiplie la capacité journalière.

b) Le packing, ou la mise en conformité physique et documentaire

Le packing (conditionnement) commence dès que les articles convergent sur la station d’emballage. Il s’achève quand le colis est transféré à la zone expédition. Cette phase recouvre :

• Contrôle qualité (articles, quantités, dommages, DLC, couleur, taille)
• Sélection intelligente de l’emballage (carton, enveloppe, tube, caisse isotherme)
• Optimisation volumétrique (algorithme de cubing, coupeuse de carton à la demande)
• Protection & sécurisation (calage, scellé, film étirable, capteur de choc)
• Étiquetage et documentation (transport, douane, LPN, bon de retour, facture)
• Pesée et dimensionnement (contrôle croisé avec le transporteur)

Un packing réussi conjugue zéro casse, zéro litige et zéro “air expédié”.

2. Pourquoi différencier clairement ces deux processus ?

S’ils se succèdent sans interruption, les dissocier analytiquement apporte quatre avantages majeurs :

1. Pilotage fin des KPIs (on ne peut améliorer que ce que l’on mesure).
2. Détection des goulots : un picking très fluide peut saturer le packing, générant files d’attente et doublons de manipulation.
3. Affectation ciblée des compétences : un « picker » excelle dans la vitesse et la précision du prélèvement, un « packer » dans la métrologie, la qualité et la réduction de volume.
4. Ségrégation des investissements : robotiser la zone de picking n’implique pas forcément de robotiser l’emballage, et vice-versa.

3. Cartographie détaillée d’un flux pick & pack

Pour visualiser l’ensemble, découpons le cycle en huit micro-étapes :

1. Allocation d’onde ou waveless (séquence pilotée par cut-off transport).
2. Slotting dynamique (placement intelligent des SKU en quasi temps réel).
3. Prélèvement (manuel, semi-automatique ou goods-to-person).
4. Consolidation (mise en lot, tri par commande ou par tournée).
5. Contrôle pré-packing (scan 100 %, pesée de cohérence, photo check).
6. Conditionnement et customisation (brochure, flyer, échantillon, coffret cadeau).
7. Injection transport (tri colis, cross-dock, quai dynamique).
8. Feedback WMS/TMS (données de poids/volume, numéro de suivi, signature numérique).

Cette cartographie sert de support à la démarche d’amélioration continue : chaque micro-étape devient un chantier potentiel (5S, Kaizen, Lean Six Sigma).

4. Indicateurs clés pour suivre le pick and pack

Au-delà des classiques UPH et taux d’erreur, les entrepôts de pointe monitorent désormais :

• Distance moyenne parcourue par prélèvement (mètres/SKU)
• Pick Density : nombre d’articles collectés par arrêt d’itinéraire
• Temps de dwell en zone tampon (minutes entre fin de picking et début de packing)
• Indice de sur-emballage (cm³ d’air / cm³ total expédié)
• Émissions CO₂ par commande (énergie poste + consommables)
• OEE des machines de packing (disponibilité, performance, qualité)

5. Bonnes pratiques pour un picking sans friction

a) Slotting scientifique et évolutif

Allez au-delà du ABC traditionnel : intégrez les critères suivants :

• Liquidité (nombre de commandes contenant la référence)
• Affinité produit (articles souvent commandés ensemble)
• Dimension & poids (optimisation de la charge pour éviter les blessures)
• Sensibilité (fragile, dangereux, température dirigée)

Un slotting recalculé chaque semaine via IA peut réduire les distances de 40 %.

b) Méthodes de prélèvement avancées

Outre batch, zone ou wave, explorez :

• Cluster picking (plusieurs commandes sur un même chariot modulable)
• Pick-by-vision (lunettes connectées projetant la référence)
• Pick-to-carton (prélever directement dans le carton d’expédition)
• Multi-order trolley avec IA embarquée (itinéraire recalculé en live)

c) Ergonomie et sécurité

60 % des arrêts de travail en entrepôt sont liés aux TMS. Pour les réduire :

• Planchers amortissants et chaussures à absorption d’énergie
• Pistolets scanners à poignée verticale (zéro pronation)
• Chariots équipés d’assistance électrique au démarrage en côte
• Éclairage 500 lux minimum sur les allées pick-face

d) Automatisation modulaire

Du simple convoyeur gravitaire jusqu’au shuttle goods-to-person, un déploiement step by step évite l’effet tunnel :

1. Phase 1 : convoyeurs + postes PTL
2. Phase 2 : AMR pour la traction de chariots
3. Phase 3 : système shuttle ou cube-based (autostore-like)

6. Bonnes pratiques pour un packing rentable et durable

a) Matériaux responsables et économies circulaires

Adoptez les principes suivants :

• Cartons recyclés FSC et adhésifs sans solvants
• Calage papier issu de fibres recyclées
• Consignation des bacs réutilisables pour le B2B
• Compactage et vente des déchets carton/papier (revenu secondaire)

b) Personnalisation sans sacrifier la cadence

Les clients veulent être surpris mais la ligne ne doit pas ralentir :

• Imprimantes d’étiquettes couleur in-line pour messages marketing
• Systèmes de projection laser pour positionner précisément le flyer
• Modules pick-to-vision dédiés à la mise de cadeaux

c) Stations de packing 4.0

Concevez le poste en trois zones : Reach (40 cm), Stretch (70 cm), Beyond. Placez 80 % des consommables dans le Reach. Ajoutez :

• Porte-rouleaux motorisés déclenchés par cellule
• Pistolet d’air comprimé pour dépoussiérage rapide
• Écran tactile avec check-list interactive anti-oubli
• Balance intégrée communiquant poids réel au TMS pour up-sell transport

d) Automatisation de fin de ligne

Pour les volumes supérieurs à 3 000 colis/jour, envisagez :

• Formeuse de carton sur mesure (score line + rainage à la volée)
• Pose d’étiquette automatique alignée transporteur
• Cobot de palettisation à empreinte au sol réduite

Un ROI de 18 à 30 mois est courant lorsque le coût main-d’œuvre dépasse 25 €/h.

7. Management, formation et culture d’excellence

La technologie n’est rien si la culture opérationnelle ne suit pas. Trois leviers humains :

1. Programme d’onboarding accéléré : un e-learning interactif + 2 jours de mentorat terrain divisent par deux le ramp-up.
2. Gamification : scoreboard temps réel, badges « zero-error », primes collectives vs individuelles (évite la contre-productivité).
3. Roue de polyvalence : chaque opérateur alterne picking et packing pour lisser la charge et limiter la monotonie.

8. Cas pratique : de 1 000 à 5 000 commandes/jour en six mois

Une marque de cosmétique clean basée à Guérande a franchi le cap

• Problématique : explosion du e-commerce international, packaging premium fragile.
• Contraintes : limiter l’empreinte carbone et tenir un délai 24 h France / 48 h Europe.

Plan d’action :

1. Migration WMS on-premise vers cloud micro-services pour temps de réponse < 200 ms.
2. Implantation d’un shuttle goods-to-person 25 000 bacs + 6 stations.
3. Adoption de carton coupe-à-la-demande, couplé au moteur IA de cubing.
4. Installation d’un sorter cross-belt bi-niveau 4 000 cycles/h.
5. Formation verte « Eco-Packer » : chaque opérateur formé à la réduction de vide.

Résultats :

• Capacité 5 000 commandes/jour (scalable à 8 000)
• Taux de casse : 0,05 % (-87 %)
• Volume d’air expédié : 15 % (-50 %)
• CO₂/commande : 0,8 kg (-32 %)

9. Tendances émergentes à surveiller

• Robots de picking bi-bras humanoïdes capables de saisir des produits hétérogènes.
• Jumeaux numériques : simulation temps réel pour prédire congestion 20 min avant.
• Étiquettes e-ink réinscriptibles pour supprimer les affiches papier en zone picking.
• Systèmes d’inspection par rayons X sur ligne de packing détectant article manquant.
• Blockchain logistique : preuve d’intégrité et d’origine pour le duo picking/packing.

10. Guide de déploiement en 90 jours

Pour transformer votre entrepôt pas à pas :

1. Semaine 1-2 : cartographie actuelle, mesure chronométrique, collecte des données.
2. Semaine 3-4 : définition des objectifs SMART (UPH, coût, CO₂).
3. Semaine 5-6 : quick wins picking (slotting + batch) et 5S postes packing.
4. Semaine 7-8 : pilote technologique (RF voix ou PTL) sur 10 % de la zone.
5. Semaine 9-10 : montée en charge, formation et gamification.
6. Semaine 11-12 : audit, revue KPI, plan phase 2 (automatisation ciblée).

11. Conclusion : maîtriser les deux faces de la promesse client

Le picking garantit que le bon produit quitte le stock ; le packing assure qu’il arrive intact et rentable chez le client. En les dissociant pour mieux les optimiser, vous pouvez réduire les coûts globaux de préparation de 20 à 40 %, diviser les retours liés à la casse par quatre et améliorer la perception durable de votre marque. Vous souhaitez savoir par où commencer ? Contactez nos consultants : un audit flash de deux jours suffit pour révéler vos gains cachés.